Technologia

Każdy model powstaje ze skanu 3D konkretnego motocykla w wysokiej rozdzielczości, a części wycinamy na maszynach CNC. Dzięki temu osłona pasuje do konturu ramy i silnika, a każdy egzemplarz pasuje identycznie - nie ma dopasowywania „na oko”. Montaż idzie na fabrycznych punktach, bez wiercenia, gięcia, spawania czy innych ingerencji w motocykl; w zestawie jest komplet śrub, podkładek, nakrętek, dystansów i uchwytów.

Osłony chłodnic, tarcz hamulcowych i część osłon silnika wykonujemy ze wzmocnionego aluminium PA11 / AlMg3 o grubości 4 mm - stopu odpornego na korozję, odkształcanie i ścieranie. Elementy są gięte i spawane dwustronnie metodą TIG; uchwyty stalowe i aluminiowe.

Część płyt pod silnik robimy z polietylenu wysokiej gęstości (HDPE) - tworzywa lżejszego od aluminium, bardzo odpornego na uderzenia i ścieranie. Starsze modele mają grubość 6 mm, nowsze 8 mm; starsze z czasem przechodzą na tę grubszą wersję. Płyty HDPE 8 mm nie są nigdzie nacinane ani spawane: nagrzewamy je i zginamy na prasie krawędziowej, w całości z jednego arkusza, więc nie mają osłabionych miejsc, a przy uderzeniu uginają się i wracają do kształtu, zamiast przenosić energię na silnik. Spawanie osłabia ten materiał: w miejscu spoiny ubywa oryginalnego polietylenu, a spoina łatwiej pęka i się odłamuje.

Osłony dyfuzora spawamy z pręta ze stali nierdzewnej 304 o grubości 8 lub 10 mm, zależnie od modelu - bardzo sztywnego, odpornego na warunki atmosferyczne i korozję. Jeden produkt może łączyć kilka materiałów, na przykład stalowy pręt z płytą HDPE, a kształt każdej osłony jest tak dobrany, żeby nie zbierać błota i kamieni.

Projektujemy osłony enduro od 10 lat. Każdy nowy model przed wprowadzeniem do sprzedaży testują profesjonaliści. Produkcja w 100% w Polsce, wysyłka do prawie wszystkich krajów Unii Europejskiej, Wielkiej Brytanii, Stanów Zjednoczonych, Kanady i Australii.